هنگامی که فولاد ضد زنگ در معرض اتمسفر قرار می گیرد ، کروم با اکسیژن ترکیب می شود تا یک لایه نازک و پایدار Passivation از کروم (III) اکسید (Cr 2 O 3 ) تشکیل شود . این لايه سطحی از استیل در مقابل اکسيداسيون محافظت مي کند و اگر سطح

تعریف و بررسی اجمالی فولاد ضدزنگ مقاومت بالای این نوع فلز در برابر خوردگی یا زنگ زدگی به دلیل ترکیبات کروم آن است که معمولا بین 12 تا 20 درصد است. هم چنین این لایه دارای ترکیبات دیگر مانند مقادیر مختلف کربن، سیلیکون و

با پوسته پوسته شدن روی سطح یک فلز، عملکرد آن قطعه به خطر خواهد افتاد. در نتیجه برای جلوگیری از اثرات منفی زنگ زدگی، استفاده از روکش مناسب یا رنگ ضد زنگ روغنی در سطوح آهنی و … مهم است.

فلز کروم کروم برای ساخت فولاد ضد زنگ استفاده می شود. کروم بالای ۱۱ درصد، فلزات را در برابر خوردگی مقاوم می کند به این صورت که یک لایه از فلز کروم، از اکسید شدن فلز جلوگیری می کند و در نتیجه احتمال خوردگی را تا حد زیادی

فلز غیر آهنی آلومینیوم. آلومینیوم (aluminium) یکی از مهم‌ ترین فلزات در انواع صنایع محسوب می‌ شود که مهم ‌ترین علت آن ضد زنگ و سبک بودن این فلز غیر آهنی است. وزن آلومینیوم تنها 2.7 در متر مکعب بوده و

استیل ضد زنگ آستنیتی پرکاربردترین و بزرگ ترین دسته استیل زنگ نزن، مربوط به فولادهای آستنیتی (Austenitic) و دارای کروم است. ساختار کریستالی این فولاد، مکعب وسط وجهی بوده و به دلیل مقاومت بسیار بالا کاربردهای فراوانی دارد.

یک نکته مهم هنگام جوشکاری فولادهای ضد زنگ، خوردگی بین دانه ای است. زمانی که فولادهای ضد زنگ در معرض دماهای بالای محیطی، مثل دمای جوشکاری، قرار می‌گیرند، کروم می‌تواند مستعد ایجاد پیوند با کربن درون فولاد باشد.

فولاد ضدزنگ آستنیتی (Austenitic Stainless Steel) اساساً آلیاژهای سه‌تایی Fe-Cr-Ni با ۲۰-۱۶% کروم و ۲۰-۷% نیکل می‌باشد. از آنجا که ساختار این فولادها در تمام دماهای عملیات حرارتی، آستنیت ( آهن γ) باقی می‌ماند

بیشتر بخوانید: انواع و کاربرد ورق استیل استنلس استیل چیست؟ فولاد ضد زنگ در واقع یک اصطلاح عمومی است که به انواع مختلف فولاد اشاره دارد. فولاد ضد زنگ در مرحله اول از آهن و کربن ساخته می شود و آنچه که فولاد ضد زنگ را متفاوت

همچنین این ماده پس از سال ۱۸۵۹ در بعضی از کشورها بعضا به عنوان یک فلز ارزان قیمت برای تولید سکه مورد استفاده قرار می گرفت اما در سالهای بعدی قرن بیستم این فلز با آلیاژ ارزان تر فولاد ضد زنگ یعنی آهن جایگزین شد .

فولاد ضد زنگ از چه فلزاتی تشکیل شده است؟ کروم و آهن اصلی ترین عناصر برای تولید فلزات ضدزنگ هستند؛ البته مقدار ترکیبات عناصر در هر یک از انواع فلز زنگ نزن متفاوت است که پیش تر به آن پرداختیم.

اگر یک سطح پر جلد مورد نظر باشد، استیل زنگ نزن یا همان ضد زنگ یک فلزی است با درخشش طبیعی و تجملی تر، علت این درخشش بالا همان روکش گرومی است که بر روی این استیل کشیده شده است، ولی فولاد درخشش خفیفی دارد و پرداخت آن مات تر است.

این آه ن نیز نرم است اما می تواند مقدار بسیار بیشتری کربن. (به میزان 2/4% جرمی در دمای 1146 درجۀ سلسیوس) داشته باشد. این شکل آه ن در فولاد ضد زنگ که برای ساختن کارد و چنگال.

مقاومت فولاد ضد زنگ در برابر زنگ زدگی ناشی از وجود کروم در آلیاژ است که یک فیلم غیرفعال (Passive) را تشکیل می دهد که فولاد را در برابر حمله اجزای خورنده محیط محافظت کرده و می تواند در حضور اکسیژن ترمیم شود.

خواص استیل ۳۰۴L-304 کاربردها و خواص استیل ۳۱۶L-316 کاربرد و خواص استیل ۲۰۱ فولاد ضد زنگ یا همان استیل نام خود را از توانایی مقاومت در برابر زنگ زدگی به دلیل تعامل بین اجزای آلیاژی آن و محیطی که در معرض آن هستند گرفته است.

تمام فلزات می توانند دچار خوردگی شوند. برخی فلزات مانند آهن خالص به سرعت دچار خوردگی می شوند. فولاد ضد زنگ ، که ترکیبی از آهن و آلیاژهای دیگر است ، دارای خوردگی کندتری است و به همین دلیل بیشتر

یکی دیگر از تفاوت‌های آلیاژ فولاد ضدزنگ و فولاد گالوانیزه در ظاهر آنها است. فلز کروم به فولاد زنگ‌نزن ظاهر براق‌تر و درخشان‌تری می‌بخشد. در حالی که محصولات گالوانیزه ظاهر مات و خاکستری

تولید فولاد ضد زنگ شامل یک سری فرآیندها است که عبارتند از: ذوب مواد اولیه تمامی مواد اولیه شامل قراضه های فولادی و آلیاژهای آهنی شامل فروکروم، فرونیکل، فرومنگنز، فرومولبیدن و فروسیلیس در کوره قوس الکتریکی (EAF) مخلوط و

فلز قلع (Sn) قلع فلزی سفید-نقره ای است که بسیار سبک می باشد. از آنجایی که قلع بسیار نرم است، به ندرت به عنوان یک فلز خالص استفاده می شود. فلز قلع اغلب از کاسیتریت معدنی تولید می شود که حدود ۸۰ درصد آن، از قلع تشکیل شده است

با این حال، فولادهای ضد زنگ به دلیل درصد بالایی از محتوای کروم واکنش پذیر، که حتی واکنش پذیرتر از آهن است، در برابر زنگ زدگی مقاومت می کنند.کروم موجود در آلیاژ به سرعت اکسید می شود و یک لایه محافظ از اکسید کروم بر روی سطح

صنایع Capital Metal یک شرکت دارای گواهینامه ISO 9001-2000 است که در زمینه تأمین فلزات آهنی و غیر آهنی تخصص دارد. این شرکت در سال 1982 در بمبئی تاسیس شد و به دلیل تهیه انواع مواد با کیفیت با قیمت مقرون به صرفه، شناخته شده است.

فولاد ضد زنگ فریتی Fe-23Cr-2/4Mo. حین عملیات نیتروژن دهی محلولی و تأثیر نیتروژن بر روی ریزساختار و سختی فولاد مورد مطالعه قرار گرفته است. بررسی ریزساختار نمونه ها با استفاده از میکروسکوپ نوری مدل Olympus PMG3 انجام شد.

به طور تجربی همه می دانیم زنگ آهن چیست اما زنگ زدن تنها مختص آهن نیست و برای فلزات مختلف ممکن است اتفاق بیافتد. به طور کلی زنگ زدن آهن و فلزات آهنی یک نوع خوردگی و اکسید شدن است. اگر به موقع جلوی

فولاد ضد زنگ گرید ۳۰۴، به عنوان متداول‌ترین نوع فولاد ضد زنگ آستنیتی شناخته می‌شود و حاوی مقادیر نیکل (بین ۸ تا ۱۰.۵ درصد وزن فولاد) و کروم (بین ۱۸ تا ۲۰ درصد وزن فولاد) می‌باشد. این در حالی است

فولاد زنگ نزن آهنی دارای یک ریزساختار فریتی مانند فولاد کربنی است که یک ساختار کریستالی مکعبی مرکز-بدنی (body-centered cubic) محسوب می شود و دارای ۱۰٫۵ تا ۲۷ درصد کروم و مقدار بسیار کمی نیکل یا بدون نیکل است.

خوردگی او انواع آن- زنگ زدگی فقط برای آهن و فولاد بکار میرود. بنابراین می گوییم فلزات غیر آهنی دچار خوردگی میشوند و نمی گوییم زنگ میزنند. خوردگی یکنواخت یا سرتاسری، مقدار فلز خورده شده را از نظر تناژ بالاترین رقم را دارد.

بلک اکساید (Black Oxide) یا سیاه کاری، نوعی پوشش است که بیشتر بر روی فلزات آهنی مانند فولاد به کار برده می شود. پوشش بلک اکساید از طریق واکنش شیمیایی بین فلز و نمک های اکسیدکننده به رنگ مشکی بر روی

خوردگی (به انگلیسی: Corrosion) یک فرایند طبیعی است که فلزات خالص شده را به اشکال پایدارتر شیمیایی مانند اکسید ، هیدروکسید یا سولفید تبدیل می‌کند. [۱] خوردگی به‌طور کلی به صورت از بین رفتن مواد به

برخی مواقع تمیز کردن فولاد ضد زنگ به خاطر جلوگیری از خوردگی آن انجام می شود؛ مثلا وقتی فلز جوشکاری می شود، سطح آن مستعد واکنش با عوامل محیطی و عناصری مثل اکسیژن می شود و این به اکسیداسیون سطحی می انجامد.

به همین دلیل خیلی از جوشکاران می‌خواهند بدانند چگونه فولاد ضد زنگ را بعد از جوشکاری تمیز کنند. بهترین راه برای این کار فرآیندی به نام پولیش الکتریکی است که شامل اکسید کردن یک الکترولیت اسیدی